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硫化機常見的幾種故障解決


軸頭磨損

由于硫化機為金屬材質,硬度較高,在生産運行過程中受到振動沖擊和其他複合作用力,導緻部件形成間隙,造成磨損。傳統的修複方法有堆焊、熱噴塗、電刷渡等,但幾種方法都存在一定弊端:堆焊會使零件表面達到很高溫度,造成零件變形或産生裂紋,影響尺寸精度和正常使用,嚴重時還會導緻斷裂;電刷渡雖無熱影響,但渡層厚度不能太厚,污染嚴重,應用也受到了極大的限制。西方國家針對上述問題多應用高分子複合材料方法。其具有的綜合性能及在任何時間内可機械加工的特征,可以滿足修複後的使用要求及精度,還能降低設備在運行中承受的沖擊震動,延長使用壽命。因材料是“變量”關系,當外力沖擊材料時,材料會變形吸收外力,并随着軸承或其它部件的脹縮而脹縮,始終和部件保持緊配合,降低磨損的幾率。針對大型硫化機的磨損,也可采用“模具”或“配合部件”針對損壞的設備進行現場修複,避免設備的整體拆卸,最大限度地保證部件配合尺寸,滿足設備的生産運行要求。

焊縫滲漏

硫化機在長期運行過程中,因為受振動、磨損、壓力、溫度以及反複拆裝等影響,各結合面的靜密封部位漏油現象非常普遍,常見的有硫化機熱闆焊縫滲漏等。既造成油品的大量浪費,又影響企業的現場管理。傳統治理方法要拆卸并打開硫化機後,更換密封墊片或塗抹密封膠,不僅費時費力,而且難以确保密封效果,在運行中還會再次出現洩漏。

底闆腐蝕

硫化機底闆多為普通碳鋼,輪胎靠高溫蒸汽進行硫化,此過程中冷凝的部分水滲透到底闆表面,造成底闆表面局部腐蝕後凹凸不平。由于底闆表面腐蝕嚴重,與隔熱闆表面不能保證嚴密配合,在較大壓力下極易造成隔熱闆破損。傳統方法多堆焊後重新機加工或者更換新設備為主,目前則可以采用高分子複合材料進行現場修複。由于材料具有極好的粘着力、良好抗腐蝕性,良好抗壓強度,可有效的解決硫化機底闆在運行過程中冷凝水對底闆腐蝕造成凹凸不平,從而避免隔熱闆的破壞,為用戶設備正常運行、安全生産提供了良好的保障。

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